Bu Koleksiyonun Akışkan veya Hava Sisteminize Sağladıkları Bu, belirsiz bir kapasite beyanı değil, damgalı mikro filtre eleklerinin doğrudan bir kataloğudur. 0,05 mm ile 2,0 mm arasında delik çapların
Bu, belirsiz bir kapasite beyanı değil, damgalı mikro filtre eleklerinin doğrudan bir kataloğudur. 0,05 mm ile 2,0 mm arasında delik çaplarına sahip düz, konik ve kademeli elekler üretiyoruz ve konum toleransını ±0,005 mm olarak koruyoruz. Somut fayda basittir: Akışı kısıtlamadan partikülleri hassas bir mikron değerinde durduran bir filtre elemanı elde edersiniz ve standart ebatlar için 48 saat içinde teslim alırsınız. Dağlama veya lazer kesim yerine damgalama yaptığımız için çapak yüksekliği 0,01 mm'nin altında kalır; bu da valfinize veya nozülünüze karışabilecek gevşek metal pullarının oluşmayacağı anlamına gelir.
Sevk ettiğimiz her elek, Çin'in Dongguan kentindeki 20 yıllık bir damgalama tesisinden gelmektedir. Dakikada 400 strok hızında çalışan 25 ton ile 160 ton arası yüksek hızlı presler kullanıyoruz. Kalıplar için kullandığımız takım çeliği 58-62 HRC'ye ısıl işleme tabi tutulur ve bu sayede milyonlarca parçada tekrarlanabilir kenar kalitesi elde edersiniz. Bir yakıt enjektörü, bir pnömatik susturucu veya bir medikal havalandırma deliği tasarlıyorsanız, bu elekler basınç ve titreşim altında şekillerini ve gözenek boyutlarını korur.
Damgalı mikro elekler, zımba malzemeyi temiz bir şekilde kesmek yerine dışarı ittiğinde başarısız olur. Bunu, malzeme kalınlığının %4 ila %6'sı kadar özel yapım bir kalıp boşluğu ile çözüyoruz. Bu sayı kritiktir. Çok fazla boşluk büyük bir devrilme çapağı oluşturur; çok az boşluk ise zımbayı çatlatır. İşlemimiz, kesme bölgesini 0,008 mm içinde tutar, böylece delik kenarı keskin ve kare olur.
Yuvarlak delikler, kare delikler ve altıgen delikler üretiyoruz. Yuvarlak delikler için çap toleransı ±0,005 mm'dir. Kare delikler için kenar uzunluğu toleransı ±0,008 mm'dir. Açık alan oranı, akış gereksiniminize bağlı olarak %15 ila %45 arasında ayarlanabilir. Pres geçmeli bir montaj için kademeli bir eleğe ihtiyacınız varsa, kalınlık geçişini ±0,01 mm içinde kontrol etmek için bir kalıplama (coining) adımı ekliyoruz. Çıkış tarafındaki mikro çapak, iki aşamalı bir tamburlama işlemiyle giderilir ve her üretim partisinde çapak yüksekliğini bir lazer profilometre ile doğrularız.
Bu koleksiyon için yedi malzeme stokluyoruz. Paslanmaz çelik 304 ve 316L, çoğu akışkan uygulaması için varsayılandır. Daha yüksek sıcaklık veya daha yüksek mukavemet için, çökelme sertleştirmesi ile 45 HRC'ye getirdiğimiz 17-7PH paslanmaz çeliği kullanıyoruz. Elektrik iletkenliği veya belirli termal özellikler için, 38-42 HRC'ye sertleştirilmiş berilyum bakır C17200 sunuyoruz. Kostik ortamlar için Nikel alaşımı 200 mevcuttur.
Tüm paslanmaz çelik elekler damgalamadan sonra pasifize edilir. Bu, serbest demiri giderir ve çukurlaşmayı önleyen krom oksit tabakasını geri kazandırır. Uygulamanız tuz püskürtmesi içeriyorsa, QC protokolüne 500 saatlik nötr tuz püskürtme testi ekliyoruz. Kalıntı bırakan hiçbir yağlayıcı kullanmıyoruz—vakumlu fırında tamamen buharlaşan ve düz alanlarda yüzeyi Ra 0,4 mikrometre temizliğinde bırakan uçucu bir sentetik yağ kullanıyoruz. Damgalı kenarların kendileri Ra 1,2 mikrometrelik bir mikro pürüzlülüğe sahiptir; bu, sızdırmazlık yüzeyleri için uygundur ancak bir silecek contası gerekiyorsa ikincil bir honlama işlemi gerekebilir.
İnce metal (0,03 mm ila 0,3 mm) damgalamadan sonra kolayca deforme olur. Bunu iki aşamalı bir doğrultma işlemiyle kontrol ediyoruz. İlk olarak, bobin setini gidermek için bobin, bir düzleştirici ile pres beslemesine verilir. İkinci olarak, damgalamadan sonra parçalar, 25 mm uzunlukta 0,02 mm düzlük üreten belirli bir boşluğa ayarlanmış bir merdane doğrultucudan geçer. İstiflenecek veya kaynaklanacak elekler için bu düzlük, hizasız konumlanmayı önler.
Dış çap (DÇ) üzerindeki salgı, delik desenine göre toplam gösterge okuması (TIR) 0,015 mm olarak tutulur. Bunu, kalıpta daha önce delinmiş bir kılavuz deliğine kayıt yapan bir kılavuz pimi kullanarak elde ediyoruz. Bu sonradan akla gelen bir şey değildir—kılavuz deliği ilk istasyonda delinir ve sonraki her istasyonu konumlandırmak için kullanılır. Çiziminiz bir Datum A ve Datum B belirtiyorsa, bu ilişkiyi koruyacağız. Çapı 50 mm'den büyük parçalar için TIR'ı 0,02 mm'de tutabiliriz, ancak mümkünse daha sıkı olan 0,015 mm için tasarım yapmanızı öneririz.
Eksiksiz bir boyutsal rapor olmadan tek bir parti bile sevk etmiyoruz. Kendi bünyemizdeki laboratuvarımızda 0,0005 mm çözünürlüğe sahip bir Zeiss CMM (koordinat ölçüm makinesi) ve delik geometrisi için bir Keyence optik karşılaştırıcı bulunmaktadır. 5.000 parça veya daha az olan her parti, eksik delik veya yırtık köprü için %100 optik muayeneden geçer. Daha büyük partiler için ISO 2859-1'e dayalı olarak 0,65'lik bir AQL (kabul edilebilir kalite limiti) kullanıyoruz.
Ayrıca her ısıl işlem partisi için malzeme sertliğini Vickers ölçeğinde kontrol ediyoruz. Malzeme parti numarasını, kalıp numarasını, pres hızını ve 5 rastgele numuneden alınan gerçek ölçülen boyutları listeleyen bir uygunluk sertifikası alırsınız. PPAP Seviye 3 sunumu gerekiyorsa, ilk parça muayenesinden sonraki 5 iş günü içinde bunu sağlayabiliriz.
Hacminiz varsa, mikro filtre elekleri yapmanın en hızlı yolu damgalamadır. Yüksek hızlı preslerimiz, basit düz elekler için dakikada 400 ila 600 parça hızında çalışır. 4 veya daha fazla form adımı içeren karmaşık şekiller için hız dakikada 150 parçaya düşer. Yeni bir progresif kalıp için takım maliyeti, istasyon sayısına ve malzeme kalınlığına bağlı olarak 1.800 $ ile 6.500 $ arasında değişmektedir.
Kalıp yapıldıktan sonra parça fiyatı son derece düşüktür. Örneğin, 0,1 mm kalınlığında 304 paslanmaz çelikten, 0,1 mm çapında 200 deliğe sahip 10 mm çapında düz bir elek, 100.000 adette parça başına 0,04 $'dır. 10.000 adette aynı parça parça başına 0,12 $'dır. Kalıpları kendi bünyemizde tuttuğumuz için, zımbaları her 500.000 strokta bir yeniden bileylediğimiz ve kalıp ömrünü 5 milyon parçaya veya daha fazlasına uzatan bir "kalıp bakım" programı da sunabiliyoruz. Bu, devam eden maliyetinizi öngörülebilir kılar.
Bizden en iyi parçayı almak için şu kurallara uyun. Minimum delik çapı 0,05 mm'dir, ancak güvenilir damgalama için 0,08 mm öneriyoruz. Delik çapı, malzeme kalınlığının en az 1,2 katı olmalıdır. Malzeme 0,1 mm kalınlığındaysa, en küçük delik 0,12 mm'dir. Delik kenarları arasındaki mesafe (köprü) en az 0,08 mm olmalıdır. 0,05 mm'den daha ince bir gözenek gerekiyorsa, bunu üretebiliriz, ancak bu, damgalama yerine kimyasal dağlama işlemi gerektirecektir—bu farklı bir ürün hattıdır.
Mukavemet için haddelenmiş bir kenar veya kıvrılmış bir ağız ekleyebiliriz. 0,1 mm kalınlığındaki bir elek üzerindeki haddelenmiş kenar, sertliği 3 kat artırır. Ayrıca bir destek eleği (kaba bir ızgara) ekleyebilir ve projeksiyon kaynağı kullanarak ince eleğe kaynak yapabiliriz. Bu, yüksek basınç farkı uygulamalarında yaygındır. Tasarımınızdan emin değilseniz, çiziminizi bize gönderin; kalıbı kıracak veya çapak oluşturacak herhangi bir özelliği size bildirelim.
Çizilmiş eleklerin reddedilme nedeni olduğunu biliyoruz. Her eleği, sert bir plastik tepsi içinde ayrı bir gözde paketliyoruz ve ardından tepsiyi antistatik bir torbada vakumla kapatıyoruz. Yüksek hacimli siparişler için, otomatik montaj hattınız varsa sürekli makara-makara paketleme kullanıyoruz. Bu, manuel taşımanızı azaltır ve EIA-481 standartlarını karşılayan plastik taşıyıcı bant üzerinde parçaları tedarik edebiliriz.
| Parametre | Kapasite |
|---|---|
| Malzemeler | SPCC, SGCC, SUS301/304/316, pirinç, bakır, berilyum bakır, fosfor bronz |
| Proses | Progresif kalıp damgalama, hassas kesme, derin çekme, bükme, kılavuz çekme |
| Tolerans | ±0.01mm standart, ±0.005mm talep üzerine |
| Yüzey | Çinko kaplama, nikel, kalay, altın, toz boya, pasivasyon, eloksal |
| Kalıp Boyutu | 1200 x 800 mm'ye kadar, 16-250 ton presler |
| Kalınlık | 0.05 - 6.0 mm sac metal, tel 0.1 - 8.0 mm |
| Prototip | 7-15 gün kalıp üretimi, numunelerde minimum sipariş miktarı yok |
| Muayene | Parti başına tam rapor, CMM ve optik ölçüm |
