Varışta Ölçebileceğiniz Düzlük ve Kanatçık Aralığı Bu koleksiyon, 25 ton ile 160 ton arası yüksek hızlı preslerde üretilen damgalanmış alüminyum soğutucular ve soğutma kanatçıklarından oluşmaktadır. S
Bu koleksiyon, 25 ton ile 160 ton arası yüksek hızlı preslerde üretilen damgalanmış alüminyum soğutucular ve soğutma kanatçıklarından oluşmaktadır. Somut fayda: kanatçık aralığı ±0,05mm hassasiyetinde tutulur, düzlük 150mm uzunluk boyunca 0,08mm içinde kalır ve yüzey kalitesi ikincil işleme gerek kalmadan Ra 8-12 değerine ulaşır. Standart kanatçık kalınlıklarını 0,3mm ile 3,0mm arasında sevk ediyoruz; prototipler için 15 gün, seri üretim için 25 gün teslim süresiyle.
Tüm parçalar 5052 veya 6061 alüminyum bobinlerden üretilir, fabrikamızda damgalanır, ardından çapak alma ve gerilim giderme işlemleri uygulanır. Takımlar kendi atölyemizde taşlanır; bu nedenle on binlerce parça boyunca tekrarlanabilirliği garanti edebiliyoruz. Zorlamalı hava veya pasif soğutma düzenekleri tasarlıyorsanız, bu koleksiyon her kanatçık için CNC frezeleme maliyeti olmadan hazır bir çözüm sunar.
Ekstrüde soğutucular 1,0mm kanatçık kalınlığının altında zorlanır ve sıkı toleransları korumak için genellikle pahalı son işleme gerektirir. Buna karşılık damgalama, kanatçık profilini doğrudan düz bir sacdan keser; böylece tüm uzunluk boyunca çapaksız bir kenar ve tutarlı bir kesit elde edersiniz. Yüksek hızlı preslerimiz dakikada 40 ila 120 strok hızında çalışır; bu da 100 parçalık bir prototip siparişinin iki günde tamamlanması anlamına gelir.
Yükseklik-kalınlık oranı 8:1'in üzerinde olan soğutma kanatçıkları için, kanatçık aralığını korumak amacıyla hassas pilot sistemli progresif kalıplar kullanıyoruz. Bu, otomotiv radyatör kanatçıklarında ve sunucu soğutucu dizilerinde kullanılan yaklaşımın aynısıdır. Sonuç, taban plakasına şim kullanmadan düz oturan ve termal arayüz boşluğu neredeyse sıfıra indirilen bir parçadır.
Bu koleksiyon için iki alüminyum alaşımı kullanıyoruz. 5052-H32 daha iyi korozyon direnci sunar ve dış mekan veya nemli ortamlar için varsayılan tercihimizdir. 6061-T6 ise daha yüksek mekanik mukavemet veya kendinden kılavuzlu vidalarla montaj için daha sert bir yüzey gerektiğinde seçilir. Her iki alaşım için de damgalama sonrası akma mukavemetini 150 MPa'nın üzerinde tutan bir tavlama derecesi belirliyoruz.
Damgalama işleminden sonra 180°C'de 45 dakika gerilim giderme tavlaması uyguluyoruz. Bu adım, kanatçıkların sıcak bir CPU, GPU veya güç modülüne monte edildiğinde eğilmesini önler. İşlem sonrası sertlik tipik olarak 5052 için 45-55 HRB ve 6061 için 55-65 HRB'dir; bu, bükülme sırasında çatlamayı önleyecek kadar yumuşak, ancak montaj sırasında göçmeye karşı direnecek kadar serttir.
Damgalanmış herhangi bir soğutucuda kritik boyutlar kanatçık aralığı, kanatçık yüksekliği ve taban düzlüğüdür. Kanatçık aralığını 0,002mm çözünürlüklü bir Zeiss CMM ile ölçüyoruz ve üretime başlamadan önce her ilk parçayı çiziminize göre kontrol ediyoruz. Seri üretimde her 30 dakikada bir numune alıyor ve verileri, sevkiyatınızla birlikte talep edebileceğiniz bir SPC grafiğinde kaydediyoruz.
Düzlük, kalıp tasarımında kontrol edilir: her kanatçığın tabanına, malzemeyi sıkıştıran ve doğal geri esnemeyi ortadan kaldıran bir madeni para basma adımı ekliyoruz. Bu, ısı kaynağı üzerinde sallanmayan stabil bir montaj yüzeyi sağlar. Montajınızda termal macun veya faz değiştiren malzeme kullanılıyorsa, düzlük doğrudan termal direnci etkiler—ve 0,08mm toleransımız çoğu ekstrüzyon tedarikçisini iki kat geride bırakır.
Standart yüzey işlemimiz, Ra 8-12 değerinde temiz, çapaksız çıplak alüminyum yüzeydir. Radyasyonla soğutma için daha yüksek emisivite gerekiyorsa, emisiviteyi 0,85 veya üzerine çıkaran şeffaf eloksal (5-10 mikron) veya siyah eloksal (8-15 mikron) sunuyoruz. Eloksal hattı fabrikamızda çalıştırıldığından, ek nakliye adımı veya kalite farkı yoktur.
Taban plakasına lehimlenecek veya sert lehimlenecek parçalar için montaj pedlerine nikel alt kaplama veya seçici kalay kaplama uygulayabiliriz. Bu, IGBT soğutma düzenekleri ve RF amplifikatör gövdeleri için yaygındır. Damgalanmış kanatçıklara boya uygulanmasını önermiyoruz çünkü boya filmi kanatçıklar arasında köprü oluşturarak hava akışını engelleyebilir; termal performans için eloksal her zaman daha iyi bir seçimdir.
Bu koleksiyondaki her parti üç aşamalı bir muayeneden geçer. İlk olarak, CMM 1000 parça başına 5 parçada kanatçık aralığını, yüksekliğini ve taban düzlüğünü kontrol eder. İkinci olarak, bir Rockwell sertlik test cihazı aynı numunelerde tavlama derecesini doğrular. Üçüncü olarak, partinizden alınan bir kuplon üzerinde yapılan tuz püskürtme testi, 5052 alaşımı seçtiyseniz korozyon direncini doğrular.
Ayrıca kanatçık kenarlarındaki çapak yüksekliğini dijital mikroskopla kontrol ediyoruz. 0,03mm üzerindeki çapaklar kabul edilemez çünkü termal arayüz malzemesini kesebilir veya yüksek voltajlı uygulamalarda kısa devrelere neden olabilir. Çapak alma işlemimiz seramik medyalı vibrasyonlu tamburdur ve ardından kritik bölgeler için 10x büyütme altında manuel görsel kontrol yapılır.
Damgalanmış kanatçıklar tasarım gereği incedir, bu nedenle gevşek bir kutuda hasar görebilirler. Her soğutucuyu, bireysel yuvalara sahip özel oluklu mukavva bir tepsiye yerleştiriyor, ardından tepsileri köpük ayırıcılarla istifliyoruz. Denizaşırı sevkiyatlarda oksidasyonu önlemek için bir nem emici paket ve nem gösterge kartı ekliyoruz.
Yüksek hacimli bir sipariş verirseniz, her katmanın dışında anti-statik kabarcıklı naylon ve 10 kg ezilme direncine sahip çift duvarlı karton kullanıyoruz. Bu paketleme, ABD ve Avrupa'ya hava ve deniz taşımacılığında test edilmiş olup son 12 ayda sıfır hasar raporu alınmıştır.
| Özellik | Standart Değer | Notlar | | --- | --- | --- | | Taban Alaşımı | 5052-H32 / 6061-T6 | Korozyon veya mukavemet ihtiyacına göre seçin | | Kanatçık Kalınlığı | 0,3mm – 3,0mm | ±0,03mm | | Kanatçık Yüksekliği | 20mm'ye kadar | Takım değişikliği ile daha yüksek talep üzerine | | Kanatçık Aralığı | 2,0mm – 8,0mm | ±0,05mm | | Taban Düzlüğü | 150mm üzerinde 0,08mm | Stabilite için madeni para basılmış | | Yüzey Kalitesi | Ra 8-12 (çıplak) | İkincil parlatma sonrası Ra 3-5 | | Sertlik | 45-55 HRB (5052) / 55-65 HRB (6061) | Gerilim giderme sonrası | | Çapak Yüksekliği | ≤0,03mm | Vibrasyonlu çapak alma | | Teslim Süresi | 15 gün (prototip) / 25 gün (seri üretim) | Çizim onayından itibaren | | Minimum Sipariş | Minimum sipariş yok | Numune için 1 parça yeterlidir |Evet, numune ve test için tek parça siparişleri kabul ediyoruz ve yeni bir montaj hattını doğrulamak istiyorsanız üretim miktarları sadece 50 parçadan başlayabilir.
Kesinlikle, kanatçık deseniniz için 10-14 gün içinde yeni progresif kalıplar üretiyoruz ve aynı damgalama işleminde dişli delikler, montaj direkleri veya daha kalın bir taban plakası ekleyebiliyoruz.
Üretim öncesi tam CMM ilk parça muayenesi ve üretim sırasında SPC numune alımı yapıyor, ardından standart uygulama olarak muayene raporunu mallarla birlikte gönderiyoruz.
Tasarımınız mevcut kalıp kütüphanemize uyuyorsa, prototipi 3 günde gönderebiliriz; yeni bir kalıp için çizim onayından masanıza ula
| Parametre | Kapasite |
|---|---|
| Malzemeler | AL6063/6061/5052, saf bakır C1100, bakır-alüminyum kompozit |
| Proses | Ekstrüzyon, CNC işleme, sıyırma, dövme, basınçlı döküm, damgalı kanatçıklar |
| Kanatçık Tipleri | Ekstrüde, pim kanatçık, sıyrılmış, katlanmış, yapıştırılmış, ısı borusu, buhar odası |
| Yüzey | Siyah eloksal, şeffaf eloksal, nikel kaplama, toz boya |
| Boyut Aralığı | Maks. 1500 x 400 x 300 mm |
| Termal Test | Parti başına termal direnç ve ısı dağılımı verileri |
| Prototip | 5-7 gün, numunelerde minimum sipariş miktarı yok |
| Muayene | CMM, termal direnç test cihazı, parti başına tam rapor |
